课程背景：

Ø 精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存、零损失、零浪费进军。 与传统的大生产方式不同，其特色是“聚集正能量、杜绝负能量”。

Ø 精益生产是上一世纪50年代，在工业工程技术应用基础之上，以丰田汽车生产系统（TPS) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。

Ø 精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异。

Ø 精益生产首先是观念，叫做精益思维，体现了效益成本的原则。

Ø 全球制造帝国富士康科技集团之所以能领先于其他任何制造工厂的生产效率，是因为富士康拥有全球**先进的管理核心——将IE技术用到极致。

Ø 本课程将讲授一种被业界广为认可的精益管理工具和方法的运作机制，详细阐述工厂精益管理运作的流程、要点和方法，同时也把解决问题的工具与结构化的步骤进行有机的整合，从而构架完整的给学员一种落地可实施的解决方案。

Ø **课堂上案例分析和有针对性的练习，学员能够在**短的时间内迅速掌握精益管理工具如何在本企业得到实施并运用，能极大的改善问题并解决问题，使学员的培训效果立竿见影。

Ø 本课程结合段老师20余年来对世界先进制造企业的高层领导经验和多年的精益管理实践，案例精采纷呈、实用、实效，值得您的期待！

课程收益：

Ø **学习学员能理解精益生产的发展历史。

Ø **学习学员认识精益生产模式。

Ø 帮助学员认清自己企业的七大浪费以及如何治理。

Ø **学习学员们能够认识现场管理与目视化管理。

Ø **学习使学员掌握一件流和准时化生产的要点和方法。

Ø **学习使学员掌握什么是价值、什么是价值流、如何使“流动”有价值。

Ø **学习让学员坚持全方位变化，包括自身素养的变化。

课程对象：

Ø 制造企业各阶层管理干部、工程技术人员、质量管理人员、设备管理人员等

授课方法：

Ø 理论讲授、数据分析、图片分享、、工具介绍、工具演练、、分组讨论、结果发布、讲师点评、持续改善计划。

培训时长：

Ø 2天

课程大纲：

**讲：精益生产概论

1. 工业发展史

2. 何谓精益？何谓精益生产？

3. 精益管理起源

4. 精益模型

5. 精益生产的二大支柱

6. 精益生产的核心

7. 精益的基本特点

8. 精益生产五原则

第二讲：“流”的基本概念

**节：流的基本概念

1. 流的价值

2. 效率三原则

1) 假效率与真效率

2) 个别效率与整体效率

3) 瓶颈/短板管理

第二节：价值流程图

1. 关于价值流

2. 价值流程图是干啥用的？

3. 什么是价值流程图?

案例：一只’可乐罐”的价值流

案例：产品生产价值分析

4. 车间价值流程图介绍

案例：改进价值流及生产流程

5. 价值流的范围

6. 绘制价值流

7. 价值流程图基本结构

8. 价值流的意义

9. 每一个价值流都需要一位有能力的经理

10. 价值流绘制的介绍

11. VSM的3个要素---工艺流,物流和信息流

12. 价值流程图四要素

第三讲：识别7种浪费及治理方法

1. 什么是浪费

2. 何谓浪费

3. 浪费与价值

4. 库存浪费及治理方法

1) 产生的原因

2) 常见的库存

3) 消除库存浪费

5. 过剩生产浪费及治理方法

1) 常见的加工浪费

2) 生产过剩的原因

3) 生产过剩的改善着眼点

4) 消除加工浪费的思考

6. 过多过早的浪费及治理方法

1) 制造过多(过早)的浪费

2) 产生的原因

3) 消除制造过多(过早)的浪费的方法

7. 搬运浪费及治理方法

1) 搬运浪费

2) 消除搬运浪费的方法

3) 案例解析：有什么浪费、如何解决？

8. 等待浪费及治理方法

1) 等待浪费

2) 表现形式

3) 消除等待浪费

9. 动作的浪费及治理方法

1) 动作经济原则下的十二种动作浪费

2) 发现动作浪费的着眼点

3) 消除动作浪费

4) 案例解析

10. 不良的浪费及治理方法

1) 不良浪费导致的影响

2) 消除不良浪费的方法

第四讲：精益改善工具

1. ECRS原则

1) 动作五要素

2) 案例：运用ECRS析则优化人力成本

3) 某公司工艺流程分析

2. 目视化

1) 目视化的定义

2) 目视化的目的

3) 目视化管理识别系统

4) 推行目视化的方法

5) 推行目视化的流程

6) 日常生活中的应用实例

3. 标准化作业

1) 效率从哪里来

2) 麦当劳操作手册

3) 标准化目的

4) 什么是SOP

5) 飞剪作业步骤

6) SOP编写八步骤

7) SOP编写计划

8) SOP完整版

4. 多能工训练

1) 折纸游戏

2) 工作教导的重要性

3) 多能工培训背景

4) 多能工培训目的

5) 工作教导的四要领

6) 工作教导四步法

7) 考核与激励

8) 多能工训练的目标：333制

5. 看板拉动

1) 一般制造业的生产方法

2) 丰田生产方式的生产方法

3) 看板是什么

4) 看板的功能

5) 看板设计的形式

6) 拉动看板

7) JIT物料运动的目标

6. 快速切换

1) 生产现场：时间就是金钱

2) 传统换模活动存在的问题

3) 传统换模时间的分配

4) 切换过程中的时间损失

5) 两个切换概念

6) SMED的实施6步法

7. 单件流

1) 小时顺序移动方式

2) 小时平行移动方式

3) 小时平行顺序移动方式

第五讲：精益两大基石

1、彻底的5S

1) 持续的5S

2) 定置管理的实施——5S活动

3) 持续的5S活动

4) 5S的结果：一切都自然而然

5) 5S的基本功：持续的清扫

6) 日本5S的内涵

2、全员参与的持续改善活动

1) 什么是问题

2) 问题意识的着眼点

3) 持续改善活动的方法——PDCA

4) PDCA与人类进化

3、实施精益的关键步骤和成功的关键因素

1) 领导的作用是关键

2) 全员的参与式核心

3) 质量和效益是焦点

4) 持续的改进是基础

课程总结：提问、答疑