【课程收益】

◆ 认识精益生产的核心思想与理论框架

◆ 理解并结合工作实际思考七大浪费

◆ 围绕七大浪费学习改善思路、方法和工具

◆ 掌握价值流分析方法，认识价值流改善

【课程大纲】标准版2天12小时，也可以压缩为1天6小时

**部分、丰田生产方式概论与精益改善的重要认知

◆ 从一个苹果看生产制造的发展

◆ 从稳定化到标准化

◆ 小组讨论：制造业现场管理之屋

◆ 成本、利润和售价

◆ 获得利润的正确思考：消除浪费

◆ 什么是浪费？

◆ 七大浪费

◆ 影像资料：识别视频中的七大浪费

◆ 精益改善的重要认知

◆ 两大支柱—自働化和准时化

◆ 全面拉动系统

◆ 均衡化生产

◆ 快速切换改善方法

◆ PDCA-SDCA

◆ “三现”主义

◆ 数据量化

◆ 案例分享：标准化、“三现”、量化管理

第二部分、七大浪费及其精益改善工具详解

1、库存的浪费

◆ 库存及库存成本

◆ 库存对ROI的影响

◆ 库存掩盖问题的发现

◆ 案例分享：库存浪费背后的改善机会

2、生产过剩的浪费

◆ 生产过剩是万恶之源

◆ 核心是流动

◆ 影像资料：让生产流动起来

◆ 单件流与同步化装配

3、搬运的浪费

◆ 搬运浪费知多少？

◆ 搬运灵活性改善表的运用

◆ 程序流程图改善

◆ 案例分享：精益布局、成组化搬运、标准化搬运

4、等待的浪费

◆ 为什么会等待？

◆ 生产线平衡改善

◆ 案例分享：等待浪费的改善与优化

5、动作的浪费

◆ 无处不在的动作浪费

◆ 动作改善的20个原则

◆ 课堂演练：动作改善及手工作业自働化

6、加工的浪费

◆ 为什么会出现加工的浪费

◆ 案例分析：贴标贴的改善

◆  从源头改善加工的浪费

7、不良的浪费

◆ 不良为什么会发生

◆ 工序内打造品质

◆ 课堂演练：自働化改善

8、工作改善

◆ 工作改善分析

◆ ECRS与5W1H

◆ 案例分享：工作改善案例

第三部分、价值流改善

◆ 什么是价值流图？

◆ 价值流图的组成

◆ 价值流图析四阶段

◆ 选择产品族

◆ 绘制现状图

◆ 设计未来图

◆ 实现未来状态

◆ 课堂演练：绘制价值流图

第四部分、课程总结