【课程背景】

   缺陷逃逸原理表明：无论你的检验和测试多么认真，只要你创造了缺陷，就一定会流到顾客手中。因此，靠人工检测和控制缺陷是不可能实现的。但是，防错法可帮助人们从产品设计和工艺设计上做到“零缺点”,且不依靠人的技术、经验和失误。

   各种失误在企业里随时随地地发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。POKA－YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。

本课程向主要介绍差错预防的基本理论与推行实践，结合工厂实际问题分组深入练习，掌握防错技法与运做步骤，**终使学员明白差错是可以避免和预防的，进而**讲授差错预防技术这一方法全面实现全员参与质量管理，提高企业的产品质量和工作质量，**终实现零缺陷。

【课程目标】

◇ 了解为何要学习防错法?防错法对我们有什么好处？

◇ 了解什么是防错法？系统理解防错法的原则、原理？

◇ 将防错技法与现场问题、设计问题有机的结合并活用，追求防错的效率化和效益化

【课程对象】

生产现场、品管、研发、采购、制造工程以及安全管理等部门主管、工程师及相关人员

【课程大纲】

**讲：防呆防错基本概念

◆ 为什么会犯错

◆ 思维测试：你会出错吗？

◆ 什么是防错？

◆ 防错法意味着“**次把事情做好

◆ 防错法起源、防错法的作用

◆ 失误、错误和缺陷

◆ 人的失误一般原因

◆ 制造过程常见失误

◆ 管理过程的常见失误

◆ 对待失误的三类态度◆ 现场管理的三种模式

◆ 防止错误的模式转变-----从事后应对转为事前预防

◆ 防错管理的应用和发展

◆ POKA YOKE基本原则

◆ 产品检测的三种策略

◆ 控错误的两种常见方式（警示和控制）

◆ 制造过程常见10大错误分析

◆ 产生错误的10大原因分析

◆ POKA YOKE实施的一般步骤与选择

第二讲：POKA YOKE防错法的技术与工具及实践应用

◆ 防错思路与创新应用

◆ 防错基本技术-- POKA-YOKE四种模式

◆ 防错基本技术--防错检测技术

◆ 防错基本技术--安全装置

◆ 防错基本技术--传感器

◆ 防错基本技术--特殊检验装置

◆ POKA YOKE防错设计的5大思路

◆ 工具方法：日资企业防错方法

◆ 工具方法：欧美企业防错方法

◆ 防错十大原理--01、断根原理的实施方法与实践应用

◆ 防错十大原理--02、保险原理的实施方法与实践应用

◆ 防错十大原理--03、自动原理的实施方法与实践应用

◆ 防错十大原理--04、相符原理的实施方法与实践应用

◆ 防错十大原理--05、顺序原理的实施方法与实践应用

◆ 防错十大原理--06、隔离原理的实施方法与实践应用

◆ 防错十大原理--07、复制原理的实施方法与实践应用

◆ 防错十大原理--08、层别原理的实施方法与实践应用

◆ 防错十大原理--09、警告原理的实施方法与实践应用

◆ 防错十大原理—10、缓和原理的实施方法与实践应用

◆ 关联应用：防错法与安全

◆ 关联应用：防错法与5S

◆ 关联应用：防错法与目视管理

◆ 实施关键：企业各部门防错侧重事项

◆ 案例学习：生产部主要防错案例与实施关键

◆ 案例学习：工程部主要防错案例与实施关键

◆ 案例学习：品质部门主要防错案例与实施关键

◆ 案例学习：采购部门防错案例与实施关键

◆ 案例学习：安全部门主要防错案例与实施关键

◆ 案例学习：物料部门主要防错案例与实施关键

第三讲：防错体系的建立与防错体系的有效性

◆ 客户及需求的理解

◆ 防错与FMEA

◆ 产品结构和加工过程的分解

◆ 功能和失效

◆ 失效分析

◆ 防错设计

◆ 利用FMEA进行防错体系的建设

◆ 对制造车间工作站的考虑

◆ 应用于制造环节其他领域，如物流

◆ 防错与质量管理体系（如IATF16949）

◆ 防错设计的验证

◆ 挑战件管理

◆ 防错点检，

◆ 防错的内部审核

◆ 防错与8D（团队的有效问题解决）

◆ 思路方法：如何在工厂推行防错法？

◆ 录像案例练习：制造过程常见错误分析与解决方法