【课程背景】

APQP, FMEA, MSA, SPC, PPAP, 五大核心工具，相信汽车业的朋友一定不陌生，质量工作者对其更是耳熟能详。然而，在实际工作中，如何综合运用五大工具，切实改善产品品质，提升客户满意度，可能就有一定的难度了。

本课程从实战的角度，向大家演绎：

1） 如何**先期质量策划，运用质量管理工具，改善产品设计和过程设计，优化产品和过程基因（APQP/FMEA/CP）；

2） 如何**先期质量策划，运用质量管理工具，改善过程管理，保证过程品质（MSA/SPC）；

3） 如何**有组织有计划的品质保证活动，向客户证明企业的品质保证能力，提升客户满意度（APQP/PPAP）

【课程时长】4~5天 (每天6小时)

【课程目的】

本课程重点针对从事质量改善相关人员而设计。旨在帮助学员系统、全面地理解五大核心工具的概念，学会应用五大工具的理念、准则、方法和步骤， 进行先期品质策划和过程管理，并**有组织有计划的品质保证活动，向客户证明企业的品质保证能力，提升客户满意度。

【课程对象】从事质量管理、工程技术、生产管理等相关人员。

【授课方式】

激情授课 案例分享 课堂练习 小组讨论 总结发表

将学员分成若干个小组，每组6~8人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组； 整个培训过程中， 分组固定不变； 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

APQP先期产品质量策划

【课程大纲】

**讲： IATF16949标准与APQP

1、 新产品研发的概念与实质

2、 新产品研发对产品质量的决定性作用

3、 IATF16949标准及五大工具

4.   APQP的概念与实施思路

5、 基于APQP的新品研发流程

5.1 策划

5.2 产品设计和开发

5.3 过程设计和开发

5.4 产品和过程确认

5.5 量产（反馈、评价和纠正措施）

6、 APQP实施前的准备事项

第二讲：策划阶段管理

1、策划阶段的任务

2、建立项目小组

3、策划阶段的输入

  3.1 倾听客户的声音

      a) 市场调查

      b) 抱怨、建议、问题统计

      c) 三种要求的识别

      d) 卡诺模型KANO

  3.2 公司的业务计划和营销战略

  3.3 产品和过程的基准数据

      a) 过程能力的概念与计算方法

      b) 过程能力现状调查

  3.4产品／过程设想

      a) 品质功能展开QFD

  3.5 产品可靠性研究

      a) 产品可靠性的概念与参数

      b) 产品可靠性的评估方法

  3.6 顾客输入

4、策划阶段的输出

  4.1 可行性分析报告

  4.2 设计任务书

  4.3 项目计划

  4.4 产品技术要求

       a) 设计目标、标准

       b) 可靠性目标、标准

       c) 质量目标、标准

  4.5 初始材料清单

  4.6 初始过程流程图

  4.7 产品和过程特别管理项目初始清单

5、阶段评审

第三讲：产品设计和开发阶段管理

1、产品设计和开发阶段的输入（同上阶段输出）

2、产品设计和开发阶段的输出

  2.1 设计失效模式及后果分析DFMEA

       a) FMEA的概念与分类

       b) DFMEA的实施方法

  2.2 面向X的设计DFX

  2.3 设计验证

  2.4 设计验证计划

  2.5 设计评审

  2.6 工程图样

  2.7 材料规范证明及三方报告

  2.8 产品和过程特别管理项目清单

  2.9 样件制造的控制计划

a) 控制计划的概念

       b) 控制计划的制作方法

  2.10 新设备、新工装需求

  2.11 检验设备、量具需求

3、阶段评审

第四讲：过程设计和开发阶段管理

1、过程设计和开发阶段的输入（同上阶段输出）

2、过程设计和开发阶段的输出

  2.1 过程流程图

  2.2 过程失效模式及后果分析PFMEA

a) PFMEA的实施方法

  2.3 面向X的设计DFX

  2.4 试生产控制计划

  2.5 包装标准和包装操作规范

  2.6 工厂平面布置图

  2.7 作业指导书和检验指导书

  2.8 测量系统分析计划

a) 测量系统分析MSA的概念

       b) 测量系统分析的实施方法

  2.9 初始过程能力研究计划

  2.10 产品和过程的质量评审

3、阶段评审

第五讲：产品和过程确认阶段管理

1、产品和过程确认阶段的输入（同上阶段输出）

2、产品和过程确认阶段的输出

  2.1 有效的生产

  2.2 测量系统评价MSE

a) MSE的评价标准

  2.3 初始过程能力研究

a) 公差分析

b) 实验设计DOE

  2.4 试验确认

  2.5 包装评价

  2.6 生产控制计划

  2.7 生产件批准PPAP

a) PPAP的概念

b) PPAP的实施方法

3、阶段评审

第六讲：量产阶段管理

1、量产阶段的输入（同上阶段输出）

2、量产阶段的输出

  2.1 减少变差

  2.2 顾客满意

  2.3 交付和服务

  2.4 有效的经验总结及**实践

  2.5 工程变更管理

FMEA失效模式及影响分析

【课程大纲】

**讲：FMEA概述

1. 基本概念；

2. 逻辑思路---未雨绸缪，趋吉避凶；

3. 分类与实施时机；

4. FMEA与APQP的关系

5. FMEA的作用---承上启下

6. FMEA相关知识串讲

※ 课堂讨论

第二讲：新版FMEA框架介绍

1.  FMEA结构化定义：七步法

   1.1 项目规划及准备：识别项目、定义范围

1.1.1 项目的5T（4W1H）：Who/When/Why/How/What

1.1.2 项目计划

1.1.3 分析项目边界

1.1.4 过往项目的经验与教训

1.1.5 小组成员与职责分工

1.1 结构分析：分析产品或过程的系统结构

1.1.1 结构分析的目的

1.1.2 结构树和流程图

1.1.3 聚焦层级

1.1.4 上一层级

1.1.5 下一层级

1.2 功能分析：分析产品或过程的功能

1.2.1 功能分析的目的

1.2.2 功能分析的要求

1.2.3 功能分析表

1.2.4 功能矩阵

1.3 失效分析：为每个产品和过程步骤建立失效链

1.3.1 失效模式（FM）

1.3.2 失效原因（FC）

1.3.3 失效影响（FE）

1.4 风险分析：对每一失效原因的控制水平进行评分

1.4.1 预防控制（PC）和探测控制（DC）

1.4.2 PC与DC的有效性确认

1.4.3 基于失效影响（FE），评估失效模式（FM）的严重度（S）

1.4.4 基于现有的预防控制（PC），预测失效原因（FC）的发生度（O）

1.4.5 基于针对失效原因（FC）或失效模式（FM）的现有探测措施（DC），评估可探测度（D）

1.4.6 基于SOD的评分，查表确定改善行动的优先级，取代旧版的RPN计算。

1.5 优化改善：确定降低风险所需的改善行动

1.5.1 预防措施（PA）和探测措施（DA），取代建议措施

1.5.2 PA和DA的执行状态确认（计划、决策、实施待定、已完成、已放弃）

1.6 结果的文件化：记录和交流为降低风险而采取的措施并评估措施的有效性

1.6.1 分析对策结果的确认与文件化

1.6.2 分析对策结果的报告

※ 课堂讨论

第三讲：新版FMEA评分标准

1.  严重度

1.1 严重度评分表

1.2 对比旧版FMEA的变化点

2.  发生度

2.1 发生度的定义与评分原则

2.2 新版手册建议的评分标准表

3.  可探测度

3.1 可探测度的定义与评分原则

3.2 新版手册建议的评分标准表

※ 课堂讨论

第四讲：新版FMEA改进优先级AP的确定

1.  改进优先级的定义与分级

   1.1 高优先级（H）

1.1 中优先级（M）

1.2 低优先级（L）

2.  基于探测度（D）的行动优先级表（AP）

   2.1  D=7~10的AP表

2.2  D=5~6的AP表

2.3  D=2~4的AP表

2.4  D=1的AP表

3.  使用AP值取代RPN值的现实意义

   3.1  取消风险矩阵，覆盖风险管理

3.2  体现S/O/D的不同权重，更科学合理

※ 课堂讨论

第五讲：新版DFMEA的运用

1.  项目规划及准备

   1.1定义DFMEA分析的范围

1.1 定义DFMEA计划

1.2 定义DFMEA分析的边界

1.3 确定DFMEA相关的信息

1.4 工具应用

2.  结构分析

   2.1系统拆分

2.1 工具应用

3.  功能分析

   3.1分析要求

3.1 工具应用

4.  失效分析

4.1 分析逻辑

4.2 分析要求

4.3 工具应用

5.  风险分析

5.1 现有预防、探测控制的评估

5.2 严重度、发生度和可探测度评级

5.3 行动优先级的确定

6.  优化改善

6.1 优化改善的原则要求

6.2 对策表的制定与沟通、评审

6.3 对策的实施与效果确认

6.4 对策的实施与效果确认

7.  结果的文件化

7.1 结果的确认与文件化（设计验证计划和报告DVP&R）

7.2 结果的报告与沟通

※ 实操练习

第六讲：新版FMEA表格设计、填写与解读

1.  表格的整体布局

   1.1表头（定义范围）

1.2结构分析

1.3功能分析

1.4失效分析

1.5风险分析

1.6优化改善

2.  DFMEA表格的主要变化

   2.1将原来的“Item”改为“结构分析”，并分级展开

2.2将原来“Function”改为“功能分析”，并分级展开

2.3根据失效链顺序，调整FMEA表格顺序，失效后果-失效模式-失效原因

2.4将“RPN”改为“AP”

2.5将“建议措施”分为“预防措施”和“控制措施”，并增加“措施状态”列

3.  DFMEA表格的总体解读

3.1表头定义项目的范围和边界

3.2结构分级（系统、子系统、零部件）对应功能分级（系统功能、子系统功能、零部件功能）

3.2 功能分级对应失效分级（影响、模式、起因）

3.3 失效影响决定严重度

3.4 现行预防控制措施决定发生度

3.5 现行探测控制措施决定可探测度

3.6 SOD共同决定行动优先级

3.7 优化改善措施的有效性决定风险再评估的结果

4.  PFMEA表格的主要变化

4.1 将原来的“Process Step”改为“结构分析”

4.2 将原来“Function”改为“功能分析”

4.3 根据失效链顺序，调整FMEA表格顺序，失效后果-失效模式-失效原因

4.4 将“RPN”改为“AP”

4.5 将“建议措施”分为“预防措施”和“控制措施”，并增加“措施状态”列

5.  PFMEA表格的总体解读

5.1 表头定义项目的范围和边界

5.2结构分级（流程、子流程、工序）对应功能分级（流程功能、子流程功能、工序功能）

5.3功能分级对应失效分级（影响、模式、起因）

5.4 失效影响决定严重度

5.5 现行预防控制措施决定发生度

5.6 现行探测控制措施决定可探测度

5.7 SOD共同决定行动优先级

5.8 优化改善措施的有效性决定风险再评估的结果

※ 实操练习

第七讲：新版PFMEA的运用

1.  定义范围

   1.1定义PFMEA分析的范围

1.1 定义PFMEA计划

1.2 定义PFMEA分析的边界

1.3 确定PFMEA相关的信息

1.4 工具应用

2.  结构分析

   2.1流程拆分

2.2 工具应用

3.  功能分析

   3.1分析要求

3.2工具应用

4.  失效分析

4.1 分析逻辑

4.2 分析要求

4.3 工具应用

5.  风险分析

5.1 现有预防、探测控制的评估

5.2 严重度、发生度和可探测度评级

5.3 行动优先级的确定

6.  优化改善

6.1 优化改善的原则要求

6.2 对策表的制定与沟通、评审

6.3 对策的实施与效果确认

7.  结果的文件化

7.1 结果的确认与文件化

7.2 结果的报告与沟通

MSA培训课程大纲

【课程大纲】

**讲：MSA概述

1. MSA基本概念；

2. 实施MSA的现实意义；

3. MSA的分类；

4. MSA与其他品质管理工具的关系（DOE、SPC）

5. MSA相关知识串讲

※ 分组讨论（MSA真的必要吗？为什么？）

第二讲：测量系统概述

1. 测量

2. 测量过程

3. 测量系统

4. 测量数据的变差来源

※课堂练习

1、游戏： 电脑上打开高德地图，比赛将鼠标从上课地点开始，到鼠标箭头指到北京天安门“安”字所需的时间；

2、结合游戏，各小组讨论如何做好MSA。

第三讲：测量系统评价指标

1. 分辨率

2. 偏倚

3. 重复性

4. 再现性

5. 线性

6. 稳定性

※ 分组讨论

结合公司实际，分析上述各项指标是怎样保证的？有没有问题？下一步如何改善？

第四讲：定量数据测量系统分析

1. 分析准备；

2. 分析方法；

3. 分析过程；

4. 结果判读；

5. 对应措施建议；

6. 注意事项

※ 案例分享

※ 实操练习

第五讲：定性数据测量系统分析

1. 分析准备；

2. 分析方法；

3. 分析过程；

4. 结果判读；

5. 对应措施建议；

6. 注意事项

SPC统计过程控制培训课程大纲

【课程大纲】

**讲  统计过程控制概述

1. 持续可信的品质——CPK

2. 统计过程控制的起源与发展

3.  SPC基本概念

4. 过程控制原理

5. SPC的工具——控制图

6. SPC的目标

7. SPC的应用及收益

※ 分组讨论（SPC在本公司的适用场合？）

第二讲  SPC统计基础

1. 现代质量管理学的统计观点

2. 概率与随机现象

3. 计量型数据和计数型数据

4. 总体与样本

5. 统计量：均值、方差、标准差

6. 正态分布——品管核心统计理论

7. 用正态分布展示和评价过程

8. 过程的位置和分布（离散度）

9. 中心极限定理

10.3σ质量与6σ质量

11.六西格玛（6σ）定义

12.PPM-西格玛Z数-CPK质量度量换算

第三讲  变异知识

1. 变异与波动

2. 质量波动的因素分类--- 5M1E

3. 特殊原因和普通原因

4. 统计控制状态

5. 局部问题和系统改进

6. 波动、过程控制和过程能力

※课堂练习

1、游戏： 电脑上打开高德地图，比赛将鼠标从上课地点开始，到鼠标箭头指到北京天安门“安”字所需的时间；

2、结合游戏，各小组讨论如何做好SPC的意义所在。

第四讲  控制图原理

1. 控制图样式

2. 两类错误

3. 休哈特“3σ原则”

4. 分析用控制图和监控用控制图

5. 常规控制图的分类

6. 统计过程控制原则

7. 控制图 8条判异准则

8. 如何选择控制图

第五讲  控制图数据采集

1. 为什么要收集数据

2. 数据收集计划

3. 如何确定控制项目--关键质量特性

4. 控制图数据规模

5. 采集控制图数据的步骤

6. 修哈特的“合理子组原则”

7. 数据的分层问题

8. 控制图数据的时间序列特性

※ 课堂练习

各组从实际工作中，选取一个品质特性，尝试用SPC的理念、方法、思维和逻辑来进行管理。

第六讲  计量型控制图

1. Xbar-R图（均值-极差）

2. Xbar-s 图（均值-标准差）

3. 中位数- R图（中位数-极差）

4. X－MR 图（单值-移动极差）

第七讲  计数型控制图

1. P图（不合格品率）

2. np图（不合格品数）

3. c图（缺陷数）

4. u图（单位缺陷数）

※ 课堂练习

各组继续练习，搜集必要的数据，绘制合适的控制图。

第八讲  过程能力研究

1. 过程能力研究的目的

2. 过程能力研究的步骤

3. 过程能力的概念：过程能力指数CP和CPK\ 过程性能指数PP和PPK

4. 过程短期能力研究与过程长期能力研究

5. 过程能力改进:减少普通原因持续改进过程潜力\减少特殊原因持续改进过程表现

6. 能力指数计算流程

7. 能力指数计算实例

8. 过程能力指数研究时机

9. 过程能力和过程性能指数计算前提条件

10.设备能力指数Cmk模型建立及计算

11.设备能力研究范围

12.计算Cmk流程

13.Minitab计算Cmk

※ 课堂练习

各组继续练习，在前边以搜集数据的基础上，进行过程能力研究。

第九讲  控制图使用及策略

1. 控制图运用流程

2. 控制图界限的确定与发布

3. 控制图的记录

4. 对异常点的处置

5. 不要混淆控制界限和规格界限

6. 过程中心偏离目标的调整策略

7. 控制界限的重新计算问题

8. 用控制图确认改善效果

第十讲  MINITAB应用

1. Minitab界面及操作

2. 控制图执行路径

3. 控制图数据输入

4. 控制图生成方法

5. 过程能力分析

6. 用Z图确认改善效果

7. 控制图打印制作

※ 课堂练习

各组继续练习，Minitab实操。

PPAP生产件认可程序

【课程大纲】

**讲： PPAP概述

1、 什么是PPAP?

2、 PPAP的目的

3、 PPAP的意义

4、 PPAP与FAI、APQP之间的关系

※ 课堂讨论

第二讲：PPAP提交要求

1、提交等级

2、提交要求

3、适用场合

  3.1 适用场合1

  3.2 适用场合2

  3.3 适用场合3

4、提交结果

5、记录要求

※ 课堂讨论

第三讲：PPAP条款要求

1、设计记录

2、任何授权的工程变更文件

3、顾客工程批准

4、DFMEA

5、过程流程图

6、PFMEA

7、控制计划

8、测量系统分析研究

9、尺寸测量结果

10、材料试验结果、性能试验结果

11、初始过程能力研究

12、合格实验室的文件要求

13、外观批准报告

14、生产件样品

15、标准样品

16、检查辅具

17、顾客的特殊要求

18、零件提交保证书

19、散装材料要求检查表

※ 案例分享

※ 实操练习

※ 分组发表、教师点评、集体评分

※ 学习心得、感悟、收获分享

※ 答疑、合影留念